深圳市燕加隆实业发展有限公司 重竹地板成品检验标准

目的：为提升供应商产品控制能力，同时为质量检验人员提供质量判定和检验依据，特制订此标准。 适用范围：采购合同中要求按《重竹地板成品检验标准》生产和检验的所有重竹地板产品。 检验环境：在充足自然光或色温为6000-6500K的D65标准光源下进行检验。 引用标准：GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 GB/T 1941-2009 木材硬度试验方法

GB/T 4893.4-1985 家具表面漆膜附着力交叉切割测定法 GB/T 20240-2006 竹地板

GB/T 17657—1999 人造板及饰面人造板理化性能试验

一：抽样方案和说明

1.1 按GB/T 2828.1-2003技术抽样检验程序的一般检验水平Ⅱ，执行正常检验一次抽样方案。

根据柏金目前的情况，建议使用加严检验方案。 1.2 接受质量限（AQL） 严重缺陷（CR）：0 主要缺陷（MA）：1.5 次要缺陷（MI）：4.0

1.3 以每百单位产品的不合格数表示质量水平，即应计算被检样板的不合格数，而不是计算不合格

品。 二：检验条件

2.1 供应商自检合格；

2.2 除组装待检的产品外，所有产品生产并包装完成（含箱唛）； 2.3 应拼装检验的样板已经基本完成拼装，表面清洁。 三：不接收的处置

3.1 如果批不可接受，竹木部QC应立即完成检验报告并通知所有各方。供应商应立即检查不接受

批的所有产品，返工或以合格品代替所发现的不合格品，自验合格后重新提交按正常程序检验。负责部门应确定再检验使用正常检验或者加严检验，再检验是包含所有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型。

3.2 供应商应将不接收批中的不合格品与被检验批的其余产品分开返工和存放，QC应将不合格品做

好标识，重新检验时对上次检验的不合格点重点检验。重新检验时候不得再上次检验发现的不合格品中抽样。

3.3 特殊情况，需方可能会放宽接受所发现的不合格品，需方质量负责人书面通知相应采购人员后

方可安排出货。（具体参考竹木部异常放货机制）

四：检验过程中供应商应配合的方面 4.1 检验场所光源充足；

4.2 货物摆放整齐便于清点和抽样； 4.3 安排人员协助抽样，搬运和拆包；

4.4 协助检验的人员应知道产品摆放的准点地点和批订单成品的情况； 4.5 有相关人员和设备进行有关测试；

4.6 核对检验报告并确认签字。

本标准共26页 附表一：定义

附表二：样板量字码

附表三：正常检验一次抽样方案 附表四：检验内容和技术要求 附表五：理化性能抽样方案

附表六：部分外观检验实例仅作了解地板常见问题用）

附表一

1.1 重竹地板

用重组竹材加工而成的地板 1.2 重竹材

由竹束为构成单元按顺纹理方向经组合胶压而成的板、方材 1.3 腐朽

由于长时期的风吹、雨打或微生物的侵入，使细胞壁物质发生分解，导致竹材组织结构松散，强度

和密度下降，

竹材组织颜色变化的现象。 1.4 色差

不同板坯或同一板坯之间颜色不一致。 1.5 板面裂隙

竹纤维沿竹材纹理方向分离。 1.6 虫孔

蛀虫或其幼虫在竹材中蛀成的孔和虫道。 1.7 缺棱

因板坯宽度不够，空隙、砂磨、刨削或碰撞所造成的棱边缺损。 1.8 拼接离缝

由地板直线度等原因而引起的在拼接时产生的相邻地板之间拼接缝隙。 1.9 波纹

滚涂油漆时在板面留下的形状，大小相近且有规律的波状痕迹。 1.10 侧边黑皮

企口侧边留有未切除的原始黑皮层。 1.11 板面气泡

板面涂层呈现点状或块状未破裂脱离层。 1.12 针孔

漆膜干燥过程中收缩产生悬浮的小孔。 1.13 皱皮

因膝膜收缩而造成的表面发皱现象。 1.14 漏漆

经涂饰的板面局部没有被漆膜覆盖。 1.15 拼板缝开裂

由于坯板拼接不良造成开裂现象。

1.16 霉斑、黑丝

因原丝滋生霉菌而造成竹木复合材质和材色的变化。 1.17 榫舌残缺

因板坯企口宽度不够或碰撞所造成的榫舌缺损。 1.18 芯板缝

因芯板条直线度的原因在拼接时产生的间隙。 1.19 板面异物

竹材压制方料时夹杂非竹材物质（经锯片加工后显露在板面）。 1.20 板面跳丝

板面有多处不连续线状或窄条状浮现层。

1.21 修补板

板面显性可见腻子修补斑点或斑块。 1.22 拼板胶水缝

板面显性不连续白色胶水痕迹。 1.23 板面划痕

板面呈现擦伤性线状痕迹。 1.24横向瓦状变形

板材产生的横向弯曲变形。 1.25 纵向瓦状变形

板材产生的纵向弯曲变形。 1.26污染

受其他物质影响，造成的部分表面颜色与本色不同。 2.1 按表面颜色分 本色重竹地板 碳化重竹地板 2.2 等级 A级

2.3 规格尺寸允许偏差 重竹地板规格及允许偏差，见表一，表中数据专指出厂时在重竹地板自由状态下所允许的尺寸偏差，经供需双方协议可产生其他规格产品，其尺寸偏差应参照表一。

表一：重竹地板规格尺寸及允许偏差

项目

单位 规格尺寸 国标允许偏差 柏金允许偏差

面层净长 Δlave ≤0.5 Δlave ≤0.2 Δlave ≤0.2 面层净宽 Δwave ≤0.15 Δwave ≤0.1

wmax -wmin ≤0.3 wmax -wmin ≤0.1 地板条厚度t Δtave ≤0.5, Δtave ≤0.2

tmax -tmin ≤0.5 tmax -tmin ≤0.2 地板条直角度q mm qmax ≤0.2 qmax ≤0.1 地板条直线度s

mm/m

smax ≤1

smax ≤0.15

凸翘曲 fwmax≤0.15% 凹翘曲 fwmax≤0.1%； 凸翘曲 flmax≤0.3%

地板条翘曲度f % fl flmax ≤1 fwmax≤0.2 凹翘曲 fwmax≤0.1% 地板条拼装高度差h mm have≤0.2h,hmax ≤0.3 have≤0.1h,hmax ≤0.15 地板条拼装离缝o

mm

oave≤0.15,omax ≤0.2

oave≤0.1,omax ≤0.15

3.1 理化性能指标 见表二

表二：理化性能指标 项目

单位 国标指标值

柏金指标值

含水率

6.0—14.0

8.0—12.0（参见合同） 任一胶层的累计剥离长度

任一胶层的累计剥离长度浸渍剥离试验 mm ≤25

≤25，合格件数≥5

表面漆膜耐磨性 磨耗转数 r 磨100转后表面留有漆膜 磨100转后表面留有漆膜 磨耗值

g/100r

≤0.08

≤0.08g/100r

割痕及割痕交叉处允许有

割痕及割痕交叉处允许有表面漆膜附着力 少量断续剥落 少量断续剥落 表面漆膜光泽度 % ≥85(有光) 按合同要求 甲醛释放量 mg/100g A类<9,B类9—40 E1≤1.5mg/L

静曲强度 MPa 厚度≤15mm MPa ≥98.0 厚度≤15mm MPa ≥90.0 硬度

MPa

≥55.0

≥60.0

表面漆膜耐污染性

无污染痕迹 无污染痕迹 漆膜铅笔硬度 H

≥3H

表面抗冲击性能 ≥1000，压痕直径≤10，无

落球高度=1000，压痕直径（落球高度） mm 裂痕

≤8，无裂纹

4.1 外观质量检验

4.1.1 按本标准5.4外观质量要求,对所取样本全部采用目测或用精度为0.5mm的钢板尺、塞尺进行

测量。

4.1.2 规格尺寸和允许偏差的检验 4.1.3 计量器具

游标卡尺，精度0.02mm。

1000mm钢板尺，精度1mm，150钢板尺，精度0.5mm。 直角尺，精度等级1级。 塞尺，精度等级1级。 千分尺，精度0.01mm。

4.1.4 地板条厚度的检验 用千分尺在竹地板条四边中点距边10mm处测量，精确至0.01mm。 4.1.5 地板条表层长度的检验

用钢板尺在板宽处中心处测量，精确至1mm，记录全部样本的测量数据，按式（1）计算表层长度偏差。

Δlave =│ln-lave│……………………………………（1） 式中：ln——公称尺寸； lave ——平均尺寸。 4.1.6 地板条表层宽度的检测

用游标卡尺在距两端20mm处测量，精确至0.02mm，记录全部标本的测量数据，计算： Δwave =│wn -wave │………………………………………………（2）

或Δwave =wmax -wmin …………………………………………………（3） 式中：wn ——公称尺寸； wave ——平均尺寸； wmax ——最大宽度； wmin ——最小宽度。 4.1.7 地板条直角度的检验

将直角尺一边紧靠地板条的长边，用塞尺测量直角尺另一边与地板条端头之间的最大偏差，精确至0.01mm。

4.1.8地板条直线度的检验

把钢板尺紧靠地板条长边，用塞尺测量板边与钢板尺间的最大间隙， 精确至0.01mm。

4.1.9地板条翘曲度的检验 将地板条侧立（或竖立），并将钢板尺紧靠其凹面，测量最大弦高，精确至0.1mm，最大弦高与地板条实测长度（宽度）之比即为翘曲度，以百分比表示，精确至0.01%。

4.1.9地板条拼装高差和离缝的检验

将随机抽样的10条地板条，放置在平台上，分别用千分尺和塞尺，测量其高差和离缝，精确至0.01mm。

4.2 理化性能试件的制备

4.2.1 计量器具

4.2.1.1 千分尺，精度0.01mm 4.2.1.2 游标卡尺，精度0.02mm

4.2.1.3 天平，感重0.01g 4.2.1.4 钢板尺，精度1mm

4.2.1.5 电磁数字湿度仪，量程：5%-50%，精度：0.1% 4.2.2 取样（待增加）

4.2.2.1 样本按7.2.3的规定抽取

4.2.2.2 在距试样两端20mm处裁取试件；应避免影响试验准确性的各种缺陷。试件边棱应平直，邻两边须成直角。

4.2.3 试件（试件制作图按长度为915mm,宽度96mm的地板绘制)。 4.2.3.1 试件制作图

4.2.3.2 试件的尺寸、数量及编号

检测项目

试件尺寸mm 50X50

300X30 （h≤15）, 350X30

（h>15）

数量 3

编号 4

70X50

3

3

长度300 长度250 长度251

涂饰竹地板

约220g

长度230

4.2.3.3注：试件边、角平直，长度、宽度允许偏差为-0.5—+0.5mm。

静曲强度试件：制取试件时应去除榫槽、榫舌。

甲醛释放量试件：试件锯完后立即进行气密包装并在2h内开始进行游离甲醛试验，否则应重新制作试样。

4.2.3.4试件尺寸的测量方法

测量厚度时，应将千分尺的测量面缓慢地卡在试件上，精确至0.01mm。

测量长度和宽度时，游标卡尺的卡夹应缓慢地轻轻卡在试件上，卡尺与试件 平面的夹角为450，精确至 0.1mm。测量长度时，钢直尺应与试件轴向平行放置，精确至1mm。 含水率试验 含水率试验按GB/T 17657—1999中4.3进行。

浸渍剥离试验 浸渍剥离试验按GB/T 17657—1999中4.17的浸渍剥离试验法进行，但干燥时间为10h。

静曲强度试验 静曲强度试验按GB/T 17657—1999中4.9进行。当试件厚度≤15mm时，支座距离L为240mm，当试件厚度>15mm时，支座距离L为300mm。计算时地板条背面通气槽忽略不计。

表面硬度试验 表面硬度试验按GB/T 1941进行.

表面漆膜耐磨性试验 表面漆膜耐磨性试验按GB/T 17657—1999中4.38进行。

表面漆膜耐污染性试验 表面漆膜耐污染性试验按GB/T 17657—1999中4.37进行。

表面漆膜附着力试验 表面漆膜附着力试验按GB/T 4893.4进行。

表面抗冲击性能试验 表面抗冲击性能试验按GB/T 17657—1999中4.44进行。每个试件只冲击一次。试验时，试件下衬厚度为（2.5±0.2）mm，而密度为75g/m2的泡沫聚乙烯。

甲醛释放量的测定 甲醛释放量的测定按GB/T 17657—1999中4.11的碘量法进行。

5.1 检验规则

5.1.1检验分类 产品检验分出厂检验和型式检验。 5.1.1.1 出厂检验包括以下项目： A 外观质量检验； B 规格尺寸检验；

C 理化性能检验：项目包括含水率、静曲强度、浸渍剥离试验、表面漆膜耐磨性和表面漆膜耐污染性。

5.1.1.2 型式检验 型式检验除了 包括出口检验的全部项目外，还须增加表面硬度、抗冲击性能、表面漆膜附着力、甲醛释放量的检验。

5.1.1.3有下列情况之一时，应进行型式检验：

A 当原辅材料以及生产工艺发生较大变动时； B 长期停产恢复生产时；

C 正常生产时，每半年检验不少于一次。 5.1.2 抽样方案

5.1.2.1 外观质量检验

生产厂为保证其成品符合标准规定，应通过逐条检验地板条外观质量确定其等级。 对成批拨交竹地板进行外观质量检验时，采用GB/T 2828中的一次抽样方案。

5.1.2.2 规格尺寸检验

对成批拨交竹地板进行外观质量检验时，采用GB/T 2828中的一次抽样方案。 5.1.2.3 结果判定

产品外观质量、规格尺寸、理化性能三项检验结果应符合相应类别和等级的技术要求，否则应降类、降等或判为不合格产品。

附表二：样本量字码

附表三：正常检验一次抽样方案（主表）

10

附表四：检验内容和技术要求

缺陷等级

检验项目

6面封漆

背板钢印及槽口型号 地板风格

序号

1 2 3

检验内容与技术要求

要求地板6面封漆，背板封漆良好。 要求同合同要求一致。 要求同合同要求一致。

严重

主要

√ √ √

次要

地板外观

地板颜色和光泽度 4

1：地板颜色要求同签样，没有签样的要求同合同要求。大货要求颜色均匀；

2：如果目视可以分辨被检样板的颜色或光泽度与签样存在轻微偏差，且该批订单中所有地板的颜色与光泽度一直，可

经需方质量负责人批准后接收； 3：色差允许偏差范围：A级轻微，具体见标准色板等级图片； 4：光泽度允许偏差范围： 光泽度为30GU时，±5GU；光泽度为15GU时，±2GU. 同合同要求

明显轻微

含水率

地板皱皮，气泡点，漏漆，跳丝，裂隙，黑丝，霉变榫舌残缺，开裂 地板长度

5

√ 明显 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

6

涂层表面光滑且纹路清晰；不应有固化不良，漏漆，流挂，

鼓泡，漏底，雾光和杂渣；允许有轻微划痕，可接收的缺损 和划痕应进行修复。涂层表面不应有明显黑丝和霉变现象。 地板不应出现榫舌残缺，开裂现象。 Ln与每个测量值之差Lmax≤0.5mm Wn与每个测量值之差Wmax≤0.1mm

轻微

7 8

地板宽度 9

宽度最大值与每个测量值之差Wmax≤0.1mm Tn与每个测量值之差Wmax≤0.3mm

厚度 10

宽度最大值与每个测量值之差Wmax≤0.2mm

地板尺寸 直角度

直线度

11 12

Qmax≤0.15MM Smax≤0.15mm

宽度凸翘曲 fwmax≤0.15% 宽度凹翘曲 fwmax≤0.1%；

翘曲度 13

长度凸翘曲 flmax≤0.3% 长度凹翘曲 fwmax≤0.1%

附表四：检验内容和技术要求

缺陷等级

检验项目

槽口导角 拼接高低差

拼装效果

拼接离缝

拼接紧凑度，拼装难易度 拼接处白边，黑线，崩边现象 拼板翘曲 甲醛释放量

漆膜附着力，耐磨性

理化性能

漆膜铅笔硬度 表面耐污染 木材硬度 浸渍剥离实验 纸箱及标识 内页说明书

包装

地板清洁度，地板件数 地板包装方式 打托方式

序号

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

检验内容与技术要求

小倒角，0.2-0.5mm之间 Have≤0.1h,Hmax ≤0.15 Oave≤0.1,Omax ≤0.15 易拼装

拼接处不允许出现白边，黑线，崩边现象 不允许出现 E1≤1.5mg/L

磨100转后表面留有漆膜，耐磨值≤0.08g/100r ≥3H 表面耐污染 ≥60.0

任一胶层的累计剥离长度≤25，合格件数≥5 同合同要求 同合同要求 同合同要求 同合同要求 同合同要求

严重

√

主要

√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

次要

√ √

附表五：理化性能抽样方案

初检样板检验结果有某项指标不合格时，允许进行复检一次，在同批次产品中加倍抽取样品对不合格项进行复检，复检后全部合格，判为合格；若有一项不合格，判为不合格。在初检和复检抽样数中，任意两块地板组成一组。

附表六：部分外观检验实例（仅作了解地板常见问题用）

附表六：部分外观检验实例

附表六：部分外观检验实例

附表六：部分外观检验实例