南通中远川崎调研学习报告

造船厂调研学习报告

目前的南通中远川崎为了应对船东质量要求和PSPC实施的准备，在原有五个跨间切割、小组立制作的基础上又新增加了三个跨间。他们的T排制作共有两个跨间，分别负责直线和曲型T排的板条切割、倒棱、装配、焊接和校正。其中直T排仅做12米以下产品，其余全部进行外协。

目前我们的T排制作工作主要在切割中心第三、四跨车间进行，下料的主要依靠一台半自动板条切割机主要切割直线面腹板（左图），每天的切割量在440米左右，另外还有三台小池切割机帮助切割腹板（右图）。

板条切割机 等离子切割机

板条切割机在下料时为了满足切割质量要求，保证割缝无挂渣，因此必须将割炬向机器的切割行走方向倾斜（左图），又由于切割平台使用的时间较长，平台的平整度较差，高低起伏，使得割炬的高度无法控制等种种原因，在切割时板材正面产生了熔渣（右图），对后期烧焊工作焊缝质量的控制有相当大的影响。

板条切割机切割角度 切割后正面熔渣

原本这一问题在发现时采取过措施，但又因为场地、劳动力分配等新的问题的产生，给生产带来负面影响，随着时间的推移这一问题最终还是忽视掉了。

由于等离子切割机是弧面切割，会产生自然坡口，且需要过桥，这两个问题也是焊缝成

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形差的元凶。

南通中远川崎现在使用的是激光切割机（右图），据了解这种切割机相对于等离子切割机和板条切割机有无需过桥，切割余量少，无易耗品，切割面平整度高，切割精度好，材料尺寸变形小，无熔渣产生等优点。缺点是受切割板厚的限制和切割速度略低于等离子，但如果用于切割面腹板，应该绰绰有余。

激光切割机 板条机切割后浇水给材料降温

接在下料工作后的工序就是将面板倒棱，我们的大小材料倒棱都是使用同样种类的倒棱机，没有一个区分，并且在人手配备等问题的制约上，使得我们的材料离PSPC的要求还有很大距离。中远的长面板倒棱除了在倒棱机上进行，另一个方法就是用类似角焊机的装置上倒棱。中远的倒棱机的滚道和装焊机的滚道相连，倒棱出的面板直接装焊，比我们减少了一次调运的过程。

我们倒棱机操作需要两人 中远船厂的直线自由边倒棱机只一人操作

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我们的为处理到位的小料自由边 中远的自由边倒棱后的进一步处理

类似于角焊机的自由边打磨装置 倒棱机和装焊机的滚道相连

T排装焊这一环节上，我们使用的是四台装焊机（左图）进行装配、烧焊，四人操作，白班（8小时）的额定物量是720米，中夜班（13.5小时）的额定物量是1200米，由于装焊机是链条传动，设备使用时间过长，链条拉长，传动时有滞留现象，及等离子操作者在对过桥的切割不到位，这两个问题会导致在焊接时产生焊瘤（右图），增加修补的工作量。而且这种制作方式，增加了焊接后的材料变形，使得后期的矫正工作的难度加大了。

装焊机 焊瘤

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矫正前 矫正后

对于烧焊变形的矫正上，我们是在对焊缝修补、打磨得工作结束后进行现场火工矫正（左图）和送冷加工用肋骨冷弯机矫正（右图）两种方法。由于冷弯机位于曲面中心36米跨间，材料的转送给调运和配送的耗时，延长了制作周期。

火工矫正 冷弯机校正

川崎在T排制作的过程中使用的装焊机和我们的差不多，但是他们的主要负责装配（右图），但是他们对装配完毕的T排的处理就相对要有序多了（左图），最主要是在后滚道上增加了一个滚链的传送装置，这样就给调运工作的时间上有一个缓冲,不会因为调运不及时地材料滞留堵塞而对后面的装焊工作有所影响

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烧焊完毕后摆放凌乱的场地（我们的三跨） 装焊完毕后的流水传送装置（南通中远）

由于场地的限制我们烧焊完毕的T排，在摆放上的合理性上要差很多。

中远在施焊前先将装配完毕的T排吊至焊接固定平台（右图），平台下方有液压夹紧装置，夹紧后可以起到防止倾倒和控制烧焊变形的作用，平台上可同时并排放置5根他T排，再由烧焊机（左图）进行施焊。

焊接平台 多头焊机

平台长45米左右，10米长的T排可以放5排，在前一排烧焊完毕后，对第二排施焊的同时，可以组织人员对第一排进行修补，形成一个流水作业的过程。修补完的T排再流到后道的矫直机（下右图）上进行立体矫直，何为立体矫直，就是不光是一个方向的弯曲矫直，而是多个方向的弯曲矫直。线形T排的制作方法和我们相同，都是将装焊完毕的T排用冷弯机（下左图）弯制成形。

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T排矫直机 型钢冷弯机

在整个生产过程中，中远所使用的吸铁吊都是电磁铁（右图），我们在倒棱机和流水线上料用的都是手板永磁铁，因此工作效率较低，并且在倒棱机还要另外投入一人专门负责扳永磁铁。

中远电磁悬臂吊控制 我们的倒棱机操作

我们在对流水孔和圆角的打磨工作都是在修补和火工的工作完成后再进行的，用的是普通的风磨机，看上去好像是已经打磨到位，实际上并为达到PSPC的标准。

流水孔 圆孔

中远的流水孔、圆孔和贯穿孔的打磨工作都是在切割完毕后直接在切割平台上用手动倒棱机直接达到2R标准，然后内侧用小型的圆锥形的金钢头磨光，结合前两道工序后R孔及

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流水孔的自由边就完成了。

手动倒棱机 2R的圆角 2R的贯穿孔

调研中了解到，中远川崎的T排在切割时所有长度数据都是设计提供的，设计考虑到了收缩变形因素，因此不存在二次切割的问题。而目前我们的T排基本要通过二次切割才能保证精度。

型钢的加工，主要使用的设备有山鹰、仿形、手动倒棱机三大种，此三种小设备都采用日本进口的，其中，山鹰负责长度方面的割断，仿形主要负责开流水孔，手动倒棱机主要负责R孔及流水孔的2R要求，另外还看到了很多的小工装，比如，流水孔的模具及割断面、割斜头的模具，型钢翻身用的链条，及换砂轮片的工装，很实用。

仿形切割流水孔 切割断面、斜头的靠模 安装砂轮片的快捷工装

型钢翻身专用的链条 手动倒棱机打磨流水孔

然后,我们还参观了小组立车间.小组立车间从整体上看,节奏有序,物流也非常畅通.小组立制作前材料都已经准备好,所有的小料都是经过拖盘将材料送到位并按照材料安装的先

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后顺序有序的排好位置.小组立制作也是按流水线操作模式,先是材料到位﹥﹥﹥配料(将需要组装的零件摆放到位)﹥﹥﹥装配(将需要电

焊的零件点焊点好)﹥﹥﹥电焊(将装配好的电

焊烧掉).其主要特点是小部件的移动频率比较

高,基本上每一道工序都要将小部件进形一次移

动(由于小部件比较小,移动起来很方便,用办门

吊移动即可),这样一来,每个工位上都保持流水

线的操作,一环扣一环,加上材料配齐有序,不会

出现哪个工位上有等工的现象.

半门吊吸码的改进，经过这次参观，整个过程中没有看到一个是手拌吸码的，他们用的全部都是电吸码，故在实际操作中，吊运效率明显要比我们快，而且员工的劳动力也大大降低。基于我们目前小理料的这种状态，我觉得这一点是很有必要去改进的

。

行车吊排上电磁铁的改进，他们吊排上共有两种电磁铁，一种是盘形的（和我们的一样），一种是条形的。主要区别在条形上面，条形的吸力大接触面积广，主要用于平台上板时或平台上收大零件时，主要考虑到一个安全因素，钢板不会因为吸力不够而掉下来，吊运零件时相当平稳（我们这边经常会出现吸力不够而掉下来而且会东倒西歪），所以从安全的角度考虑，这一点也值得我们去改进。

以上是我们这次调研的一些收获，同时根据目前加工部现状也进行了一些测算：

目前正常状态下，加工部在麻点板打磨作业中配置是20人，T排流水孔打磨、挂渣去除人员12人（三班制），零件打磨8人（每天2只分段的零件，仅能供部件一个跨间），部件小组立打磨人员16人，共计56人。

如果全面推进PSPC规范，以现有打磨、倒棱设备来完成平台打磨（大零件正面）、T排打磨、所有小零件打磨、部件小组立打磨等工作，零件打磨需增加到40人（以每天10

只分

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段计算），场地需要3000平方米；切割平台打磨39人（13部切割机，每部1人，三班制），需配备手动倒棱机，但流入下道的大零件反面需在下道打磨；如果钢板质量问题急剧增加，麻点板严重的话（7月份麻点板共计800张），则打磨人员需增加到50人（每人每天打磨1张板）；如果面板经过倒棱后但达不到2R要求，需要进行二次处理，以60根/8小时为单位，平均1人可磨4根，故需要15人，2人同时磨1根，8条打磨线，场地约为10米*20米=200平米（在平直磨的话不需要考虑场地问题）；如果现存倒棱机故障，面板未倒棱，直接派人打磨，以60根/8小时为单位，平均1人可磨2根，故需要30人，2人同时磨1根，16条打磨线，场地约为10米*40米=400平米；如果板条机切割出有锯齿状，正常情况下，割45根/8小时为单位，（轻微型）平均1人可磨4根，故需要12人，2人同时磨1根，6条打磨线，场地约为8米*20米=160平米，（严重型）平均1人可磨3根，故需要15人，2人同时磨1根，8条打磨线，场地约为10米*20米=200平米；部件小组立需增加打磨工32人。

由以上推算得出，正常状态下全面实施PSPC，需增加打磨人员130人，场地3000平米，同时配备相应打磨、倒棱设备；若出现突发情况，极端情况下需增加打磨人员250人，场地需求3600平米。因此，在全面推进实施PSPC前，引进新设备、新工艺，推进新工发迫在眉睫（附南通中远川崎倒棱设备生产厂家）。