1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的 2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0 >>>>>>>硬质合金车刀车外、内圆理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 工件直径 mm 加工长度 mm 直径余量 mm高锰钢Mn13%

推荐切削参数范围 切削深度 mm 40.00 每转进给量 mm 100.00 切削速度 m/min 6.00 主轴转速 请输入实际切削参数 5.00 0.10 800.00 2.5 2.0 0.3 10 80

车

实际切削深度 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min **锥面车削加工长度为锥面母线长度 **工件直径为上道工序所留尺寸

>>>>>>>硬质合金钻头钻孔理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 孔直径 mm 钻 推荐切削参数范围 8 ~ 20 0.12 27 688 不锈钢 刀具直径 mm 12.50 每转进给量 mm 切削速度 m/min 20.00 深度 mm 主轴转速 请输入实际切削参数 8.00 刀具直径 0.12 实际每转进给量 1000.00 实际主轴转速 0.166666667 理论工时 min **孔直径为待加工孔直径，即最终加工得到的孔直径 >>>>>>>镗孔理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 加工阶段 加工余量 mm 孔深度 mm 镗 切削深度 ap mm 每转进给量 f mm 切削速度 m/min 主轴转速 刀具齿数 钢、铸钢 刀具材料 精镗 刀具类型 5 刀具直径 mm 20 推荐切削参数范围 0.6-1.2 1.00 8 509 请输入实际切削参数 3.00 刀具参数 硬质合金 镗刀块 5.00

4.00 20 1273

1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的

2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本

3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0

**工件直径为上道工序所留尺寸

镗

0.60 实际切削深度 1.00 实际每转进给量 600.00 实际主轴转速 0.3 理论工时 min *镗杆以镗套支承时，V取中间值；镗杆悬伸时，V取小值 **当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值 >>>>>>>高速钢铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<< 零件参数 材料种类 材料性能 孔直径 mm 刀具直径 mm 待加工孔深度 mm 切削深度 mm 铰削余量 mm 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min 中硬铸铁 铰削余量 mm 175HBS 每转进给量 f mm 6.00 切削速度 m/min 6.0 主轴转速 10.0 请输入实际切削参数 0.08 0.25 0.04 1200.00 0.833333333 推荐切削参数 0.2-0.3 0.15 26.0 1379

铰

>>>>>>>往复式平面粗磨理论工时计算<<<<<<< 零件参数 工件材料 磨削形式 加工性质 加工面长度 mm 加工面宽度 mm 砂轮、机床参数 400 40 900 0.6 0.25 6 淬火钢 砂轮直径 mm 端面磨削 砂轮宽度 mm 零件装置在夹具中或用千分表校准 砂轮耐用度(T) S 400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值 300.00 工作台充满系数 工件速度 m/min 平面磨 推荐磨削参数 0.3 磨削余量 mm 0.15 磨削公差 f mm 0.042000 单

行程磨削深度 5.2 理论工时 min **时间为工作台单行程 K1= 0.87 磨削深度修正系数 K2= 1.4

切削参数选择原则： 切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有 所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩),在保证质量的前提下，获得高的 一 制订切削用量时考虑的因素

**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值

切削参数选择原则：

切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的

一 制订切削用量时考虑的因素