焊接检验方法及标准浙江省火电建设公司焊接与检测工程公司 张学锋

目

录

一、质量检查和检验 二、相关的质量标准 三、缺陷的种类及产生原因 四、焊接接头的无损检测 五、焊接接头的理化检验

一、质量检查和检验焊接质量的控制分检查和检验两个方面。包括：自检，班组或工地 抽检和质量部门专检，质量验收及等级评定，质量监理，质量阶段性监 督检查，以及专业检验部门的技术检验等。检查过程分为焊接前、焊接 过程和焊接后三个阶段。检查和检验工作应严格按照有关规程、规范规 定的检验项目、方法、标准和程序进行,对于重要部件的焊接可安排焊接 全过程的旁站监督。

(一)、质量检查：各个阶段的检查有不同的规定，具体如下：序号 焊接前 焊缝表面的清理应符合 DL/T869—2004的 规定 坡口加工应符合图纸要 求 对口尺寸应符合 DL/T869—2004的 规定 焊接预热应符合 DL/T869—2004的 规定 焊接过程 层间温度应符合工艺指 导书的要求 焊接工艺参数应符合工 艺指导书的要求 焊道的表露缺陷应消除 焊接后 焊接修复后的检验除有专门的规定，均应 按DL/T869—2004的规定执行 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它 项目检验 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材， 焊接热处理后必须进行无损检验

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焊接接头的硬度检验应在焊接热处理后进 行 焊接接头分类检查、检验的方法、范围及 数量按(表一)进行

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表(一)焊接接头分类检验的项目范围及数量

1、焊接前检查：1)、焊件组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、 垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下： a)、对接接头：坡口每侧各为(10~15)mm; b)、角接接头：(焊脚尺寸K值+10)mm; c)、埋弧焊接头：(以上清理范围+5)mm。 2)、坡口加工应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要 求： a)、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%,且不大于1mm; b)、对接双面焊的局部错口值不得超过焊件壁厚的10%,且不大于 3mm。 3)、对口间隙的大小应与所用焊接方法相适应，公称直径大于 500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm,且总长度不得超过焊缝总 长度的20%。 4)、焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等按照 DL/T819有关规定执行。推荐各种钢材施焊的预热温度见表二。

表(二)各种钢材焊前预热温度

2、焊接过程的检查：施焊过程中，层间温度、焊接工艺参数(焊接电流、电压、焊接 线能量)等应符合工艺指导书的要求，一般层间温度应不低于规定的 预热温度的下限，且不高于400℃,另外如采

用多道焊时，每道间的清 根一定要彻底。

3、焊接后的检查：a)、焊工本人应对所焊接头进行外观检查，焊接质量检查人员应 按表一对焊接接头进行规定比例的检验，必要时应使用焊缝检验尺或5 倍放大镜，对可经打磨修复的外观超标缺陷应该做相应的记录； b)、焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺 寸检查，对于重要的部件应该在焊接过程中监视焊接变形并在焊接及 热处理完成后进行最终尺寸的检查。

(二)、焊接接头检验范围和数量1、焊接接头分类检验的项目及数量，见表(一)要求，并应符合下列 规定： 1)、合金钢部件施焊前应100%进行光谱检查，特别是组装后无法 进行检验的部件应提前进行检验，并做好检验记录。焊接后对焊缝、管 子和管道还应进行光谱复查，复查数量规定如下： a)、锅炉受热面管子不少于10%。 b)、其他管子及管道100%。 c)、光谱复查工作应按每个焊工当日的焊接工作量及时进行。 2)、当焊接接头外观检查不合格时，不允许进行其他项目的检查。 3)、需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。

除非合同和设计文件另有规定，焊接接头无损检测的 工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征，分别 按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB/T11345、JB/T4730规 定执行。

2、对于焊接接头的大致无损检验具体要求如下：1)、厚度≤20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于 20%探伤量的射线透照。 2)、厚度>20mm、且<70mm的管子和焊件，射线透照或超声波探 伤可任选其中一种； 3)、厚度≥70mm的管子，在焊到20mm左右时做100%的射线透照， 焊接完成后做100%的超声波探伤； 4)、对于焊接接头为Ⅰ类的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射 线透照外，还应另做25%的超声波探伤； 5)、需要进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验； 6)、对于同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验 时，均应合格； 7)、对修复后的焊接接头应100%进行无损检验。

3、无损探伤的结果出现不合格时应按如下规定进行处理：1)、应查明原因，并进行返修； 2)、对于管子和管道焊接接头应从该焊工当日的同一批焊接接头中按不 合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头全部评为 不合格；除应停止该焊接工作外，不得从事其他项目的焊接工作。待经过培 训练习考核合格后，方可继续参加焊接； 3)、容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增 加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm;如仍 不合格，则该焊缝

应100%检验。

4、无损检验一次合格率的统计方法：无损检验结果，应按部件和整体分别统计出焊口的无损检验一次合格率， 以反映焊接质量的状况。其计算方法如下： 无损检验一次合格率= ( A-B )/A×100% 其中：A为一次检验焊接接头当量数(不包括复检及重复加倍当量数); B为A中的不合格焊接接头当量数(包括挖补、割口及重复返工当量 数 )。 当量数计算规定如下： 1)、外径≤76mm的管接头，每个接头计为1个当量； 2)、外径>76mm的管子、容器接头，同焊口每300mm被检焊缝长度计为1 个当量。不足300mm按1个当量计算； 3)、使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔<300mm时，可 计为1个当量。

5、 焊接接头硬度检验：对于焊接接头的硬度检验范围和数量详细见表一的要求： a)、硬度检验的时机必须是热处理后进行； b)、对于经过焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热 处理自动记录曲线图的焊接接头，及A类钢焊接接头可免去硬度检验。

6、焊接接头的光谱检验：耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照《火力发电厂金属光谱分析导则》 进行光谱分析复查，规定如下： a)、锅炉受热面管子不少于10%,若发现材质不符，则应对该项目 焊缝金属进行100%光谱分析复查； b)、其他管子及管道100%; c)、马氏体钢焊接接头能够提供可靠的，可追溯的焊缝用材记录 时可免做光谱检验。

7、焊接接头的金相检验：当合同、设计技术文件规定需要时，应对焊接接头进行金相检验， 金相检验应按照《电力建设金属检验导则》的规定执行，光学金相照片 一般放大倍数为200~400倍。

8、拉伸试验：a)、试样的焊缝余高应磨去并使之与母材齐平，试样的厚度应接近 母材的厚度，厚度小于30mm试样可采用全厚度试验， b)、当采用多个试样时应把每组试样看成相应于一个要求做拉力试 验的单个试样，即应把要求代表某一位置焊缝全厚的所有试样组成的一组。 c)、当拉力机载荷能够满足要求时，外径小于等于30mm的管材可采 用全截面试样进行拉伸试验； d)、试样的制备按照GB/T2649规定执行； e)、拉伸试验按GB/T2651规定的试验方法进行。

9、弯曲试验：弯曲试样可分为横向面(背)试样，纵向面(背)试样及横向侧弯试 样。 a)、面弯和背弯试样的厚度：当试件厚度T≤10mm,试样厚度t与T相 等或接近；当T>10mm时，t=10mm。 b)、板状试件和直径大于100mm的管状试件，面弯和背弯试样的宽 度B=40mm;管径为50mm~100mm的管状试件，试样的宽度B=20mm,管径小于 50mm的管状试件，试件的宽度B=10mm.

c)、横向侧弯试样的宽度：当试件厚度为20~40mm时，试样的

宽度B 等于试样的厚度，厚度t=10mm,试样长度L=D+2.5t+100; d)、面弯和背弯受拉侧的表面应去除焊缝余高部分，尽可能保持母 材原始表面，然后在受压侧加工去除试样的多余部分，受拉面的咬边、焊 根缺口不允许去除； e)、弯曲试验方法按GB/T2653的规定，采用带两支点和弯轴的弯曲 装置进行试验； f)、试验一般在室温下进行，试样及室温温度规定为10~35℃; g)、试样的焊缝中心应对准弯轴轴线，试验时加力要平稳、连续、 无冲击； h)、试验时得弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。

10、冲击试验：冲击试样、尺寸及试验方法符合GB/T2650和GB/T229有关规定，采用 何种形式试样由相应的技术条件规定。 a)、焊缝金属试样的缺口轴线应当垂直于焊缝表面； b)、热影响区试样的缺口轴线在技术条件上没有规定时也应垂直于 焊缝表面，缺口轴线应与熔合线交叉，应使缺口开在热影响区。

二、相关的质量标准(一)焊缝外观检查质量标准1、焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外表均匀，工艺美观。 其外形尺寸应符合设计、规程规范和工艺要求。焊缝外形允许尺 寸见表三所示； 2、焊缝表露缺陷应符合表四要求； 3、焊接角变形应符合表五的规定； 4、管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定： 1)锅炉受热面管子：外壁错口值≤10%壁厚，且不大于1mm; 2)其他管道：外壁错口值≤10%壁厚，且不大于4mm。

表三

焊缝外形允许尺寸

表四

焊接角变形允许范围

表五

焊缝表露缺陷允许范围