X+Y=33.92， 冲=78.325， 落=205.684。最终可得X=9.35，Y=24.57。

三、主要模具零件的设计计算

（1）冲裁方式的确定

该零件包括落料、冲孔两个基本工序，根据排样结果可以采用以下三种工艺方案：

（1）先落料，再冲孔，采用单工序模生产；

（2）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；

（3）冲孔—落料连续冲压，采用连续模生产。

其中方案一的模具结构简单，但生产方式落后，效率低下，并且由于冲孔落料在不同模具上进行，精度得不到保障，只能考虑采用复合模或者级进模的生产方式。在生产批量中要求50万件/年，为大批量生产。因此需要寿命长，生产效率高的模具。并且产生的垫圈没有公差尺寸要求，普通的模具都可以完成这一工作。连续模和复合模相比模具寿命长，操作安全，容易实现机器送料和自动冲压生产，生产效率更高。对于垫圈这种中小型大批量生产的零件十分适合，所以这次垫圈模具设计采用连续模的生产。

（2）凸模的设计选择

对于连续模的冲孔-落料工序，最小冲孔落料尺寸应该大于2t，垫圈冲孔落料的直径都满足这个要求。冲裁垫圈采用圆凸模，常见形式和固定方法有带台式，直通式，铆接式，叠装式，嵌键式，压块式和插入式。考虑到垫圈冲压为大批量生产的简单级进冲压，最常用的圆台是即可满足要求。查阅国标，GB286.2-81，典型的标准圆凸模满