注塑加工过程中的背压问题

3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。

4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。

5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。

6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。

五、背压的调校

注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm 当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。

简述背压

一、 背压的形成

在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压 实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 。 背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有 背压阀 ，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（我不会上传图片，要有图片会看得比较清楚）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由 AC伺服阀控制的。

二、适当调校背压的好处

1、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。

2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。

3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。

4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。

5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无