生产线效率改善基本步骤及方法

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如何提升MPH值生产线效率提高基本步骤&要点主讲人：彭斌

TEA理念：全员效率化1

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讲义大纲 MPH的概念,人员效率的评价方式；改善思维形式：运用ECRS法则效率改善的总体步骤；作业时间测定表的运用方法及其反映出的改善着眼点；改善实施要点： 1.提高平衡率；减少浪费； 2.培训； 3.爬坡；4总结与标准化改善效果评价；当前实施过程中的问题点

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PKS生产线类型

设备流水线

设备+辅助抽检人员

单元细胞生产

U型流水线

设备+上线人员

细胞+流水线

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作业时间

流水作业的形式理想节拍

一二三四五六七八工序

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工序能力决定生产能力

生产能力决定MPH

基准节拍改善的重要参数

人员少，平衡率高,节拍小的流水线MPH高,人员效率高,经济收益高

作业时间

a

b

c

d

e

f

g

h

整体节拍

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生产线不平衡对效益的危害

不平衡的生产线，可能就是亏本的生产线; MPH倒退,意味者管理者阵地的丢失!!产品订价高不等于能赚到钱!!!6

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MPH的概念与作用◇原价时间(可以用在成本核算):一件产品由始至终，由一个人独立完成各工序所要花费的时间；◇工序时间:在一定条件下(人数、设备、加工环境),产品经过一个工序时，需要花费的时间；◇总实测时间:一个产品经过各工序需要花费的加工时间之和；◇理想节拍：单个产品的标准时间分配给每个工序的平均时间 (理想的工序分配时间)◇单个产品的标准时间(ST):总实测时间*(1+宽裕率);◇平衡率:总实测时间/最慢作业时间/生产总工序;◇生产线每小时理论生产能力= 3600秒/单个产品的标准时间*总工序；◇生产线每小时实际生产能力= 3600秒/单个产品的标准时间*总工序*平衡率；◇MPH:1小时内,生产线人均可以生产出的产品数量=生产线每小时生产能力/生产线人数,代表单位工时效率;◇理论工时:预计生产的计划/MPH7

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人员工作效率如何评价◇人员劳动效率=良品的理论工时/实际出勤工时=(良品数/MPH)/出勤工时;◇ PKS现衡量人员效率的指标为直接人员工时有效利用率=良品的理论工时/实际出勤工时=(良品数/MPH)/直接人员出勤工时;总工时有效利用率=良品的理论工时/实际出勤工时=(良品数/MPH)/直接人员出勤工时+辅助人员出勤工时;◇若1000个产品MPH为10,则理论工时为100,若结果

花费了120,则直接人员工时有效利用率=100/120*100%=83.3,直接损失工时 120-100=208

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具备改善思维--实施ECRS法则 (ECRS法则：取消、合并、重排、简化)Eliminate、Combine、Rearrange、Simplity

1."取消"所有不必要的工作环节和内容有必要取消的工作,自然不必再花时间研究如何改进.某个处理,某道手续,首先要研究是否可以取消,这是改善工作程序,提高工作效率的最高原则. 2."合并"必要的工作如不能取消,可进而研究能否合并.为了做好一项工作,自然要有分工和合作.分工的目的,或是因工作量超过某一组织或人员的负担,或是由于专业需要,再或是从增加工作效率出发.如果不是这样,就需要合并.有时为了提高效率,简化工作甚至不必过多地考虑专业分工.而且特别需要考虑每一个组织或每一个工作人员保持满负荷工作.9

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3."重排"所必需的工作程序取消和合并以后,还要将所有程序按照合理的逻辑进行重徘顺序,或者在改变其他要素顺序后,重新安排工作顺序和步骤.在这一过程中还可进一步发现可以取消和可以合并的内容,使作业更有条理,工作效率更高.

4."简化"所必需的工作环节对程序的改进,除去可取消和合并之外,余下的还可进行必要的简化.这种简化是对工作内容和处理环节本身的简化.

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效率改善PDCA步骤现状把握目标设定改善方法学习

全员参与 1.现状调查(作业时间测定) P 2.现场录象(调查方式之一) 3.计算平衡率,找出瓶颈岗位 4.生产线设定MPH现状 1.工序平衡的改善 D

5.找出浪费问题点汇总 6.改善思路与先行案例制定课题计划及目标 7.制定课题计划 8.对员工对员工教育、培训、动员

要因分析

对策实施

2.强制节拍的改善实施(重点针对瓶颈岗位进行改善)强制节拍的改善实施 3.动作浪费的改善 4.搬送浪费的改善 1.各改善点效果确认浪费问题点 2.浪费问题点登录确认 3. MPH及平衡率改善后结果

NG

效果确认及判定

NGOK

C

标准化

A反省及今后计划

作业方法标准化改善不足点及对应今后的推进方向

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P阶段的重要步骤计划： N0.时间项目内容1改善对象选定(生产线)改善小组成员成立改善小组名称现状生产数据调查现状作业时间测定现状平面分布图初稿记录浪费问题确定改善目标编制新工序设定表绘制新生产布局图新设定和布局改造生产线试运行期作业时间再测定改善后效率数据把握遗留问题跟踪及解决新生产线布局图各工程物品摆放定位改善事例总结及评价课题总结与发表

制订计划:推进大日程表(例)FPC效率改善日程计划(CH线)编制日期编制钟小梅 12月 30日 10日 20日 31日批准宋伟负责人钟小梅钟小梅钟小梅 10月26日布局初稿及数据调查OK钟小梅钟小梅钟小梅钟小梅 10月31日目标设定OK P9401:15%以上、P9446:10%以上 11月10日OK 10月29日布局绘制 11月5日生产线移动钟小梅钟小梅钟小梅胡小伟钟小梅石娇花钟小梅钟小梅钟小梅钟小梅钟小梅钟小梅

完成： 10月 10日 20日 31日 10日P9401/P9446 CH组长以上人员希望小组

2007-10-24 11月 20日

效果评价 OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

课题选定

2 3 4 5

现状调查 6 P 7 8编制方案 9 10 11 D改善实施 12 13 C效果评价 14 15 16标准化 17 A 18总结 19

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P阶段的重要步骤

时间测定表运用

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旭东中国 Kyokuto China is Best PartnerMicrosoft Word

文档

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实测总时间(制造时间/个.人):398.74秒标准总时间: 398.74*1.13=450.58秒每小时整线生产能力: 3600/450.58*总工序数量=95.9台 MPH=平均每小时人均产能=每小时整线生产能力/生产人数=95.9/18=5.32 生产理想节拍=实测总时间/工序数=398.74/12=33.2 平衡率:实测总时间/(最慢作业时间*工序数)=398.74/52/12=63.9% 15

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D阶段的重要步骤

分析测定表结果,制订对策

瓶颈岗位在哪里？改善可以提高MPH及生产平衡率生产时间波动是如何产生的？记录问题点作业人员的安排是否已按照能力合理安排?16

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改善实施要点1—调整平衡、降低浪费一.调整生产平衡(不改善浪费动作都可以进行) 1)作业内容明确参照《作业指导书》 2)作业时间明确参照《实测时间一览表》) 3)根据生产计划和出勤时间，计算出所需作业者 4)根据作业内容、作业时间、节拍，重新给每个作业者分配作业二.改善浪费动作(特别针对影响作业的瓶颈岗位) 1)改善瓶颈岗位的浪费动作(明显+细小) 2)改善每个岗位的浪费动作(明显→细小) 3)浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破，此时需要重新调整生产平衡17

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范例工序 1 2 3 4 5 6标准工时(秒) 29 23 20 37 39 34平衡率= 182/ (39 * 6) x 100%=77.8%生产能力/H=3600/182*6 *77.8%=92.3 (个) MPH=92.3/6=15.38

若将1.2.3合并并改由两人操作则工序 123 4 5 6标准工时(秒) 36 x 2 37 39 34平衡率= 182/ (39 x 5) x 100%= 93.3%生产能力/H=3600/182*5* 93.3%=92.3 (个) MPH=92.3/5=18.46

1.平衡率上升; 2.减少1人; 3.MPH上升

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生产线平衡

调整各工序间的作业时间，使差距很小。各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。