- -

14、指导部下的基本方法—OJT（ON JOB TRAINING）：如果部下的业务知识匮乏、办事能力差、

工作业绩不理想，其实就是上司指导不足；就是上司的失职。实战时注意事项：由基础到应用；从简单到复杂；让其动手看看；让其积极地提问；不停地关心、鼓励。

15、建立鲜明的奖惩制度：奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性；惩罚恶行，是为了保证

每一个人的行为都符合最低要求。

16、抓紧每天八小时：工作效率低下，长期延迟至八小时，除了得到一些加班工资之外，就是身心疲

乏和老板的白眼。管理人员总是在“做”与“管”之间不停地切换。“管”是为了保证整体目标能够实现，而“做”则是引导集体迈向目标的第一步。

17、后工序也是客户：掏钱购买你的产品或服务的人是客户，但是不掏一分钱，要接手自己下一步工

作的人也是客户。

18、客户投诉，怠慢不得：处理投诉要快，否则让人觉得你缺乏诚意。客户发火时，不妨先说声“对

不起”，然后再细究。

19、为何大错不犯小错不断：大批量的不良，比偶发不良要容易对策得多，偶发不良很难根治，它来

无踪，去无影，最令人头痛。实战时注意事项：A、对事不对人；B、一切“傻瓜化”，即作业、检查、判定时，尽可能简单化、明了化，人人都可以胜任。

20、建立高效的组织：过多的组织层次，只会导致工作效率下降；官僚风气蔓延；人事关系复杂，最

终自己拖垮自己的境地。实战时注意事项：A、上下层次少，机构不重复；B、适材适所，适责适遇，宁缺勿滥；C、职责分明；D、建立鲜明奖惩制度；E、每一成员均有完成本职工作的能力；F、动态运行。

第三部分作业方法管理

1、工时真的不能再降了吗：作业工时越短，付出的人事成本越低，但是标准工时的确立，并不是以

最快的某个人为基准，需要综合考虑。

2、试做就是找问题：通过试做可以设定最佳组合的生产要素；可以为重大决策指明方向，但是天天都

在试做的产品，其品质八成不稳定。

3、写好标准书：实际作业与标准书的要求必须完全一致，写好标准书，对企业来说就像制定一部“国

家法律”一样重要。

4、出厂是“天线”：出厂里浓缩了大量有关制造条件的信息，通过它可查出该产品的来龙去脉，为及

时、准确地向客户提供服务打下基础。

5、不良品发生先别慌：斩除不良品，原本就是管理工作的一部分，经历的越多，经验越能得到积累；

管理能力越能得到提升。

6、用用QC七手法：优良的品质是靠科学的方法管理出来的QC七手法正是现场品质管理最常用的科

学工具之一。QC七手法---排列图、因果图、散布图、直方图、检查表、层别法、管制图。

7、工序诊断看看病：就象一年一次的身体健康检查一样，通过诊断可以发现工序上潜在的“病因”，使

问题消除在初级阶段。

8、识别没做好，东西真难找：生产要素的识别做不好，要么就你一个人知道，别人都不知道；要么

别人都知道，就你一个人不知道。人员识别；设备、夹具识别；材料识别；作业方法识别；作业环境识别。

9、推进5S活动：5S活动不仅能够改善作业环境，还能作业效率、品质、士气，牵一而动百，是其它

管理活动有效开展的基石之一。整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETU）、修养（SHITUKE）；再加上2S---坚持、习惯。

10、文件归档要好找：任何人有需要的时候，在固定的地方，都能够找到最新的文件，这才是文件归

档的目的所在。

11、直行率--管理水平的标尺：合格率并不完全意味着工序内没有不良品发生，只有直行率高，才意

味着不良品少，生产顺利。

- zj.