最新家具产品检验标准

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木工部门

1、 开料质检标准：

确保开料工件符合产品结构，图纸及产品检验标准，防止不良品流入下道工序。

2、 适用于所有开料加工的工件。

3、 品质检验

a) 检验工具：卷尺，卡尺，角尺，样板。

b) 检验方法：工具测量，目视，样板试比。

c) 作业员必须作首件检验达到产品检验标准后方可批量生产并记录于《产

品部件流程卡》内或《产品部件检验流计表内》

d) 质检员的检验结果记录于《产品质量首检巡检记录表》内。

e) 检验标准：施工图纸。

4、 品质要求

a) 按图纸尺寸，料单尺寸，板材的型号要求开料，板件边线长度小于1000mm时，允许误差＜0.5mm；＜ 1000mm时允许误差1mm；根据板件结构的特

性。能长不能短，能短不能长。

b) 异形工件成品必须与图纸上的尺寸，角度，形状相同，冷压产品，按图

纸或料单如修边尺寸，木工部，开料。

c) 工件成品边要整直，无斜角，缺角，缺口梯形现象。

d) 工件成品表面无划伤，砂痕，压凹的现象。

e) 工作成品锯路边允许有＜0.5—1mm的崩裂；封边补色处理后目测不到

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f) 工件成品切面与切面之间（或切面与切面的延长线之间）要相互重直，

切面与工件表面要相互重直。

g) 面积大于1㎡的工件对角线长度＜ +1.5㎜面积小于1㎡的工件对角线长度允许＜ +1mm。

h) 按生产计划单数量边进行生产，做到产品配套，无多开，少开现象。 i) 工件成品在移交下工序前，在各工件上写出生产单号工件名称，规格数

量，摆放整直，存放在规定的位置（配套放）

二、排钻

1、孔径，孔位，孔深符合图纸要求，孔径公差＜0.2m 孔位公差＜ +0.5m 孔深公差＜1㎜（木榫） 扣

件孔深公差0.5㎜。

2、孔深无钻火爆，孔边无崩边。冒顶，歪斜现象。

3、工件成品无压痕，损伤，划花现象。

4、施工时必须分清工件前后与正反不能加工错方向该孔位对称的工件一定要对称。

5、钻错孔崩边的位置要补好，打磨好合格后方可移交下工序（不能修补的产品必须补料更新）如木皮板过油板。

实木

1、 断料

（1） 根据产品设计要求选用合适的材种，干湿度控制在12°以下

（2） 材料不可有虫孔死节，腐朽。霉变现象。

（3） 不可有翘曲，抽曲，瓦变，开裂的现象，如有必须能保证加工出成品尺

寸才能能使用。

（4） 用产品材料质量，颜色文理要基本。

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（5） 毛料应比成品长10-15mm；按料单选择相应规格的毛料。

2、 开直料

（1） 锯路平直，毛料无开裂，无严重崩缺散裂锯齿印现象。

（2） 实木料需压刨定宽厚，公差为+4mm-+6MM配件长度内弯翘 小于2MM板

料宽度公差为0.5MM.

（3） 毛料应比成品长10-25mm，按料单选择相应规格的毛料。

3、 开料

（1） 画线是靠模板，无断线，材料不良及严重外观不良现象。

（2） 木纹方向需要正确锯路线外侧偏移，不起过1mm（在线外）夫料崩缺不

起过0.5mm

4、 平刨

（1） 刨面平直，无弯曲，崩缺开裂，明显跳刀痕毛刺，久料现象。

（2） 工件基准面应靠紧靠板，加工面与基准面应保持90°

5、 压刨

（1） 刀锋平直锐利加工面需要与工作台面平行，无道纹跳刀痕，严重崩缺

及材质不良，毛刺压痕烧焦现象。

（2） 工件成品厚度公差为＋0.5mm,配件长度内弯翘小于2mm。

6拼料

（1） 拼板胶的调配名以供应商提供的比例为准。、

（2） 拼板前要进行选料，拼板面一定要平直光滑。]

（3） 拼板料需要材料相同，纹理，颜色相应，相邻料含水率相关小于2°胶

水足够均匀〈胶水溢出无缝隙〉

（4） 厚度长度一致，无变形，无爆裂，翘曲破损现象。

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7、

（1） 模板空位准确牢固，成型后需以120°-180°，砂纸砂光，砂光良好

无死节，腐烂，开裂现象。

（2） 刀具要锋利，车床的线型应一致，凹凸介应匀称，车削线条清晰。

（3） 成品的形状角度必须符合图纸或模板的要求，长度，圆内径，异形弧

度小于等于0、2-0、5mm

8、指接

（1）指接料需要宽度厚度相同，相相差在2mm内。无死节腐烂，开裂等外观不良现象。

（2）指接机松紧度适当接榫处一定要密缝。

9、精切

（1）长度公差严格按照图纸，料单，公差范围正负0.5mm,直角料需角度正直，对角线直差小于1mm.

(2)木料截断后无破裂严重崩缺现象。

10、成型

（1）刀型正确成型后外缘尺寸，符合图纸要求，形状与模板一致。

（2）成型面无裂，无跳刀，无多余线条无漏打线条。

11、打槽，开料

（1）打槽，开榫位置准确，与配合件对应，接合严密，钻孔方向正确，选材质好的那面为正面。

（2）孔位无歪斜，崩口现象按照图纸样板孔径公差为正负0.5mm

一、非骨架，抽屉架组立

1、要按客户订单要求持产，产品的外观结构，尺寸等要与图纸，样板相等。

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