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综合以上数据来看,不良率偏高还是导致评分低的主要原因,尤其是电线全年的不良率约为10%左右。其原因是新供应商博联康对我公司产品质量要求了解不够，在不影响性能的情况下私自更改了电线的结构，来料后又因多种原因特采收货了，导致供应商轻视我们公司的质量标准，此问题虽在9月份后有所改善，但是还是暴露出我们对新供应商的引入后管理不够严谨。后续在新供应商引入试用时，除重点协同工程及品质部门进行样品及现场评审，还需严格控制特采申请，杜绝供应商有投机取巧心理，同时向供应商宣导我们公司的品质理念，指导供应商配合完成我们的质量要求。 三、改进的建议

签于2011年工作中出现的一些矛盾问题，建议在以下方面作为改进：

1. 客户分级别，在新材料申请开发时开发部明确客户级别，以便我们根本客户级别选取最合适的供应商，避免二次开发。

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2. 样品物料管理:上一年度所提出的样品进行编码管理，今年有执行下去，但执行得不全面，工程部门应将此工作做一次全面的培训及宣导，否则工程人员对

此工作的意义不明确，不能很好的完全这项工作，另外所有样品材料需入系统管理数量,在样品材料转量产有正试编码时,工程需将样品编码对应的正试编码这一信息通知到货仓及PMC,PMC需监督货仓及时将样品编码调成正试编码,避免重复申购及样品材料的丢失呆滞.

3. 物料编码描述混乱,尤其是外购标准进口件,工程在编码录入时没能将详细型号及品牌标注清楚,导致一些采购频率低的物料,再次采购时无法准确的找到采

购信息.

4. 增加一台色差仪，减少因色差所产生与供应商及客户之间的投诉。 4