这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 c. 锁模力不足

因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。

（2） 溢边（毛刺、飞边、批锋）

与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：

a. 注射过量

b. 锁模力不足

c. 流动性过好

d. 模具局部配合不佳

e. 模板翘曲变形

（3） 制件尺寸不准确

初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。

a. 尺寸变大

注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。

b. 尺寸变小

注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。

通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。

第十章 模具的动作过程

本套模具共有三个分模面。分别是主分模面，在前模板与后模板之间；前模板与水口板之间的分模面；水口板与面板之间的分模面。开模时，由于后模板上有一对开闭器紧插在前模板上，所以后模板与前模板暂不会分开。同时，两支水口针钩住了主分流凝料的两端，加之主流道凝料也会粘在唧咀内，所以面板与水口板暂也不会分开。因此模具会从阻力最小的

前模板与水口板之间分开，这时两个副分流道凝料会与主分流道凝料断开，主分流道凝料仍然被两水口针钩住贴在水口板上。此分模面的分模距离由一对定距螺钉控制，行程设计为100 ㎜，当超过100 ㎜时，这对定距螺钉便会拉住前模板，这时由于开闭器形成的闭合力大于面板与水口板之间的力，所以前模板便会通过上述两定距螺钉将水口板拉动，因为两水口针是固定在面板上不动的，所以水口板会将主分流道凝料和主流道凝料从水口针上和唧咀中拨出、拨松。

此行程由四个定距螺钉控制，行程有5 ㎜。行程走完后，模具便会从前模板与后模板之间这个主分模面分开。分开时，首先是契紧块与行位脱离，然后才是斜导柱拔开两边的行位进行抽芯。抽芯距28 ㎜，抽完后由定位珠将两行位定位。两个塑件会包在后模镶件上，后模动完后，注射机上的推杆顶住模具上的顶针底