FK6D32 (DG600-240V)

汽动给水泵组运行说明书

上海电力修造总厂有限公司

目 录

概述 合同号：08泵-15 第一章 产品说明

给水泵说明 300W1-1L 前置泵说明 300W1-2G 第二章 泵组运行说明

汽动给水泵组 300W2-1L 第三章 安装及投运说明

汽动给水泵组 300W3-1L

1 1.1 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5

泵组型式 汽动泵组包括

前置泵型号： FA1D53

给水泵型号：FK6D32(DG600-240V) 小汽机：

前置泵驱动电机： Y315L2-4(上海电机厂有限公司) 设备驱动及连接方式：

（1） 给水泵：由小汽机直接驱动；

（2） 前置泵：由电动机直接驱动，并配有公共底座；

（3） 给水泵-小汽机：齿轮式或叠片式联轴器（由小汽机成套）； （4） 电动机-前置泵：叠片式联轴器。 1.1.6

设备润滑方式：

（1） 给水泵采用压力油润滑，润滑油牌号L-TSA32，润滑油压0.12 -0.20 MPa。需要润滑油量为98L/min。 （2） 给水泵所需的压力油，由小汽机油系统提供。 （3） 前置泵为稀油润滑，润滑油牌号L-TSA32。 1.1.7

设备冷却：

（1） 给水泵为水冷却，水压为大于前置泵进口0.1MPa，水量8.8m3/h，水温≤45℃，水质为凝结水。 （2） 前置泵为水冷却，水压0.2～0.4 MPa，水量7.6m3/h，水温≤38℃，水质为工业水。 （3） 小汽机的冷却水量由按小汽机的要求。 2 2.1 泵组性能参数

前置泵(按“技术协议”参数为准)

2.2 给水泵(按“技术协议”参数为准)

3 性能曲线

FA1D53额定工况性能曲线

FA1D53最大连续工况性能曲线 FK6D32额定工况性能曲线

FK6D32最大连续工况性能曲线 FK6D32泵组性能曲线簇

4 4.1

给水泵组热控保护值 泵组报警条件：

4.2

4.3 4.4

泵组跳闸条件

再循环阀应能在流量小于136m3/h时自动打开，流量大于320m3/h时自动关闭，信号取自

前置泵出口流量孔板。

小汽机的报警、跳闸条件请参见小汽轮机的使用说明书。

第一章 产品说明 一、给水泵说明（螺旋密封）

1.1总则

泵为水平、离心、多级筒体式，由下面二个主要部件组成：

（1） 筒体：组成泵的主压力边界的一部分，焊接在管路上，中心线位置处支承在型钢结构的泵座上。

（2） 泵内部组件：可以整体从泵筒体内抽出，与筒体一起构成泵的主压力边界。这种设计，由英国高级给水泵发展而来，利用备用芯包，使得维修时间大为减少，芯包内包括有泵所有的易损部件，并具有互换性。

泵由进口侧泵脚下的一对横向键轴向定位在联轴器端，筒体下有一纵向键，这种布置，使

泵能在所有温度情况下保持与驱动机的对中性，并将管道载荷传递到泵座上。在泵脚和泵座间使用铜质滑块，从而保证能自由地热膨胀和良好的接触。

筒体为具有良好焊接性能的锰钢锻件，进口支管为碳钢铸件，焊接到筒体上，出口支管为锻钢件，也焊接在筒体上。

这种结构，使得在拆开联轴器和辅助管路并松开端盖螺栓后，就能将整个芯包作为一个整体拆下来。因此，在较大故障停机时，必要时可在约24 h内拆下内部的芯包，为此，专门提供了一套芯包拆装工具。

大端盖是锰钢锻件，与末级导叶有止口套接，在大端盖和筒体之间有一O形圈，形成一高效的密封，这个密封圈嵌在筒体的凹槽内。

大端盖的螺栓是由液紧装置液紧，液紧装置能给大螺栓精确地预加载。由于载荷可以渐渐加上，端盖变形的可能性是最小的。使用这种工具能够快速拆装端盖从而快速拆装整个芯包。

大端盖与筒体的结合面加工到好的光洁度，最内一级内泵壳与筒体之间有垫圈，该垫为不锈钢齿形垫圈。

内泵壳选用耐腐蚀和冲蚀的13％铬钢，相邻内泵壳间的接口为止口套接式，并嵌有O形圈，导叶环同样是13％的铬钢，各级导叶内定位销定在前级泵壳上。

所有级间销子都是全封闭式，不与泵送液体相接触。如果出现销子失效或松动，该销子不会从泵出口处排出。

每个内泵壳和导叶的内孔上都装有可更换的颈环。每个颈环都设计为特殊几何形状，加工安装到各孔内，这种形状使其能保持衬套的静压力刚度，且大大地减少泄漏，不需要其它专门的防泄漏装置。

内部组件为内泵壳和导叶固定联接件，由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。这种弹簧在组装和停机时给接合面提供足够的静压力从而允许内部组件自由膨胀。当泵运行时，水力压差建立，从而保证结合面间严实的密封。

进口导向件在泵进口侧由一闭式止口套接定位，以保证安装芯包时其内部组件的对中性，这种止口套接保证了进口导向件可由拉紧环紧固地定位在筒体上，同时又能在热波动时自由膨胀。

筒体内所有受高速水流冲击的区域都镀以不锈钢奥氏体镀层以防止冲蚀。所有接合面也是用同样的方法保护的。 1.2转动元件

该泵与韦尔公司其他许多已在电站连续运行的锅炉给水泵一样为刚性转子，从而保证了极高的机械可靠性，使发生超标准振动或内部接触的风险微乎其微。

韦尔泵刚性转子的基本设计特点： （1） 液体中的最低临界转速超过最大运行转速的130％；

（2） 即使泵内部运行间隙磨损到设计值的两倍时，液体中的最低临界转速不会降至最大运行转速的120％以下； （3） 标准的轴扭转剪切应力是保守的，不超过60N／mm2（85001bf／in2）；

泵轴为马氏体不锈合金钢锻件，经粗加工、热处理、磨削和精磨加工，径向轴承档镀铬层以防止咬轴，轴上所有螺纹用单头刀具按高标准加工成形，所有截面变化处和螺纹尾部都采用圆角过渡。所有热处理都在轴垂直放置时进行。

轴上的主要组件和转子的平衡分别按照ISO5406：1980和ISO1940：1973标准规定的工作程序和质量等级进行。这些质量标准等级是为先前的实践所证实的。 1.3水力部件

泵中所用的叶轮和导叶为13％铬不锈钢精密浇铸件，流道用精密浇铸造方法浇铸，由此而获得极好的表面光洁度和强度，高精度的叶形和高重复性。

叶轮和导叶具有与一些大型电站已安装使用的给水泵相同的比转速，因此，该泵的水力特

性是已确立的。

径向间隙是根据效率、临界转速和轴挠度标准所制定。

叶轮上没有装磨损坏，但在其易磨部位留有足够的金属以备万一运行磨损时可车去并配上环。叶轮和静磨损环材料有硬度差。

叶轮轴向由卡环定位，卡环为两片式嵌在轴上，卡环定位在叶轮的凹槽内以防其转动时飞出。叶轮在轮毂位置紧套轴上以固定叶轮并起到叶轮的级间密封，扭矩是由与之相配的键传递。选用键槽的最小内圆角保证最大应力集中系数为3.0。 1.4中间抽头

泵壳上有一中间抽头。

由二个密封圈在芯包与筒体间密封，并在二级和三级泵壳外形成一周向空间。 在次级或第三级内泵壳上有一圈径向孔，使得压力水进入周向空间。

在筒体上有一抽头口，使次级或第三级抽头水从周向空间输向中间抽头接头。 1.5平衡装置

泵的水力平衡装置为平衡鼓装置，平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。平衡鼓在固定于大端盖上的节流衬套内旋转，成为一减压装置，出口压力作用于末级叶轮不平衡区，使得总有一指向进口端的剩余推力存在，使轴处于拉伸状态。

平衡鼓压装在轴上，轴向由轴肩定位，并在低压侧由一螺母拧紧，平衡鼓由键定位在轴上并由螺母锁紧。

平衡鼓选用不锈钢锻件材料，在节流衬套内转动，节流衬套材料专门选择，以保持其与平衡鼓的硬度差与叶轮及其衬套间的硬度差相同。

节流衬套内孔上加工有一组浅的平衡槽，在端面加工了若干漩流断口，这种结构提高了流体静力刚度，同时又大大减少了泄漏。 1.6轴承

径向轴承：

泵轴是由一对普通圆柱型径向滑动轴承所支承，轴承为乌金衬套，强制油润滑型，润滑油来自主润滑油系统，轴承由轴承压盖固定，轴承压盖由螺栓固定在下半部轴承支架上。当上半部轴承支架装上后，形成一360o的法兰支承而直接联在进口和出口端盖上。整个组件由销子定位，以保证能精确地重新组装，在大修时，轴承与轴可以一起解体。

自位瓦块式推力轴承：

自位瓦块式推力轴承对两个方向的推力载荷是有相同的承受容量的，适用于两个旋转方向。 推力环组件由支承环组成，瓦块均布在支承环上各单独的定位件之间，瓦块外径嵌在支承环的法兰内，瓦块通过定位件的头部嵌在其两侧的凹槽内来较松的定位，使得工作时瓦块能自由倾斜但不会掉下来。

推力轴承设计得尽可能小的功率损失且不降低承载能力。

推力轴承安装在一轴向中分的轴承腔内，该腔体在自由端轴承室内，而轴承室本身也是轴向中分的。

这种布置有下列优点： a推力盘可在轴承腔未装上前就装在轴上，使得能精确地检查内侧(承载侧)面的飘偏和轴向定位；

b只需简单地拆下上半部腔体，不拆下推力盘就可检查成组的推力轴承，因此，可就地检查和更换瓦块而不用拆下推力盘，使这一关键元件错装的风险很小； c使得能够目检轴承组件。

推力轴承是根据对以前用相同水力部件的设备，测量其轴向推力特性而设计的，并成熟可靠。

1.7轴端密封

泵装有固定衬套注射密封水卸荷型迷宫密封，保证泵在运行时密封水不进入泵而泵送水

不泄漏出来。冷凝水注射到密封腔内向泵送水方向流去，在卸荷环内与外漏的泵送水相遇，在那里由管子再联通到前置泵进口，只要密封水压力保持高于前置泵进口压力，就不会从密封腔里漏出热水。

还有一些凝结密封水沿着迷宫密封泄漏经U形管到凝汽器。

迷官密封是平行单直径布置，密封轴套和衬套是分别加工反向的双头螺旋槽。 密封可只进行少量的拆卸工作将其作为子部套拆下来。

1.8泵座

泵座是轧制型钢的焊接件结构，布置成在中心线处支承水泵。泵座整个结构设计为既能保证刚性又无变形。 2、检测仪表

由本公司提供的检测仪表已列在供货明细表中，该明细表中给出了各仪表的详细型号、安装位置、工作数值、报警和跳闸的整定值。

二、前置泵说明（滚动轴承）

总则

该泵为水平、单级轴向分开式，具有一支撑在近中心线的壳体以允许轴向和径向自由膨胀，从而保持对中性。该泵整体安装在装有适合的排水装置的刚性结构的泵座上。 壳体

壳体为高质量的碳钢铸件，是双蜗壳型、水平中心线分开、进出口水管在壳体下半部结构，这样可避免在检修时拆开联接管道。

壳体水平中分结合面上装有压紧的石棉纸柏垫。

为了减少法兰盘在压力载荷与热冲击联合作用下的变形，采用了高强度螺栓，并采用圆柱帽螺母以便于采用最小螺距。

壳体通过一与其浇铸在一起的泵脚，支撑在箱式结构钢焊接的泵座上，壳体和泵座的接合面接近轴的中心线，而键的配置可保持纵向与横向的对中并适合于热膨胀。 壳体上盖上设有排气阀。 叶轮

叶轮是双吸式，不锈钢铸件，加工至精确的配合公差并经过静平衡，双吸式结构可保证叶轮的轴向力基本平衡，并在自由端上装有能够承受双向推力的轴承以平衡剩余的轴向力。 叶轮是由键固定在轴上，轴向位置是由其两端轮毅的螺母所确定，这种布置使得叶轮能定位在蜗壳的中心线上。 轴

不锈钢锻件，除应力状态，在淬火和回火前先粗加工，热处理后，进行切削加工至径向留3mm余量，然后将轴置于一垂直炉中除应力，再进行最后加工磨削。

叶轮密封环

该环减少泄漏量，安装在壳体腔内，由防转定位销定位。 轴承

前置泵传动端装有单列向心短圆柱滚子轴承,自由端装有两个面对面安装的单列圆锥滚子轴承。

轴承装在牢固地连接在泵壳端部支撑法兰上的轴承托架上，整个组件与泵壳由销子定位，以保证能精确地重新组装。

前置泵采用稀油润滑，轴承托架上设有冷却水室对轴承进行冷却并装有温度测点。 轴封

泵装有机械密封，该机械密封为平衡型，由有弹簧支承的动环和水冷却的静环所组成，分开的填料箱设有一水冷却套，从而使机械密封旋转部分周围的温度较低。 联轴器

泵与电机之间的叠片式联轴器是柔性与扭转刚性兼有的金属叠片式结构。 泵座

泵座是重型坚固箱形截面的型钢结构。作为汽动泵组前置泵时，前置泵与其驱动小电机配有公共底座。

第二章 泵组运行说明

汽动给水泵组：

300MW机组的调速给水泵组是锅炉给水系统的组成部份，因此，以下说明应与系统的操作说明一起阅读。 1

启动前检查

在安装或大修后的第一次启动前，必须保证管道内没有任何阻塞，没有任何会引起泵内部故障

的外来物。检查步骤如下： 泵组的电气回路应保证准确无误地安装完毕，电气回路及电机绝缘测试合格； 检查所有仪表是否正确接好，并检查仪表接线和管子联接是否牢固可靠； 给仪表和润滑油泵接好电源；

从各设备的轴承回油观察窗检查口油是否畅通，根据小汽机的有关说明检查润滑油系统是否正常； 打开密封水调节阀，从观察窗检查回水是否畅通，检查密封水系统是否正常；

若是在安装或大修后首次启动，则应该断开泵组内各联轴器，手动盘动这两个泵，确保能转动自如； 断开前置泵与电机联结的联轴器，接好电源，启动电机检查其转向，检查结束后要切断电机的电源； 重新装好各联轴器并装好保护罩； 重新接通各电机电源；

打开前置泵壳体、联接管道上的放气孔阀； 微开进口阀，给前置泵、给水泵及各设备注水； 当有水从各放气孔中溢出时关闭这些放气孔阀； 全开泵组的进口阀；

打开再循环阀和再循环截止阀；

按电机使用说明书对电机进行启动前的检查工作； 按小汽机使用说明书对小汽机进行启动前的检查工作； 启动

泵组必须在确保已注满水之后才能启动［见1.1(10)~(12)条］。 电机的启停频数应按制造厂说明书的规定。

保证已进行全部的启动前的检查，若给水主管道内无水，开始时不能全开出口阀门，应用此阀

控制进人主管道流量，决不能用进口阀来控制泵的流量。 汽动泵组正常启动程序：

启动前置泵，并打开再循环阀，前置泵运行至少15分钟； 小汽机调速装置设置在最小速度位置；

建立润滑油压力，检查润滑油压力在0.15MPa以上；

建立密封水流量，检查密封水调节阀后压力大于卸荷水压力0.1MPa以上； 开出口阀；

逐步提高调整装置的转速，直到泵达到正常转速，置调速装置在自动位置。 常规检查

要求对整个设备建立一个检查系统，锅炉给水泵组构成该系统中的一部分。因此，下列检查可以纳入该检查系统中去。所给的检查周期为允许的最大周期。 每日检查：

检查所有的管道接头和阀门的填料盖是否泄漏； 检查是否有异常噪音或振动； 检查前置泵机械密封是否泄漏；

记录出口压力和电机耗电量，如与以前读数有显著变化应研究； 检查轴承温度；

从观油窗检查润滑油流通情况； 从观察窗检查密封水流通情况；

检查冷却水是否在机械密封中正常循环； 检查给水泵轴封水系统循环是否正常；

按小汽机的说明检查小汽机和油系统的相关设备。 每月检查：

检查所有可接近的螺栓的紧固性，如有必要加以拧紧。 给水泵组热控保护 泵组启动条件：

前置泵进口阀开，并启动15分钟，同时再循环阀全开； 密封水压力正常（大于卸荷水压0.1 MPa）； 润滑油压力正常（汽泵表压≥0. 15MPa）； 除氧器水箱水位正常。

泵组报警条件：（见概述 表4.1） 泵组跳闸条件：（见概述 表4.2）

再循环阀应能在规定的流量下开启和关闭（见概述4.3），信号取自前置泵出口流量孔板。 为确保汽动泵停泵及备用时的暖泵，前置泵停后，其进口电动阀应延时30s，自动关闭。 小汽机的启动条件、报警条件及跳闸条件根据小汽机的有关说明。 停机 停泵

根据小汽机的有关说明停止小汽机，同时打开再循环阀； 关闭电动出口阀； 断开前置泵电机电源； 关闭电动进口阀；

注：请和汽轮机的使用说明书一起阅读。 故障检查

注．应同时参阅电机、小汽机等设备的有关设备的说明书。

第三章 安装及投运说明：

汽动泵组安装说明 1.1

一般注意事项

在安装以前，应进行以下项目的检查：

（1） 检查基础：检查底脚螺栓的预留孔尺寸，从已知的电站标高检查底座是否正确，将横向中心线及轴向中心线在底座上清楚地划出，其基准应是给水泵的出水管中心线； （2） 检查底座在底板垫铁处的水平度和平整段，如果必要，在底板垫铁处研磨混凝土基础以求得两个平面所需水平度和平整度； （3） 现场接收所有主要设备，检查有无损坏及遗漏。 1.2 1.3

安装小汽机(详见小汽机说明书) 安装前置泵

（1） 使用合适的提升设备将前置泵吊起，通过底板悬垂底脚螺栓，并用螺母及垫圈固定，将螺栓安置在孔的中心； （2） 将前置泵安放在底脚螺栓两边的垫片上；

（3） 将前置泵和电机对中，可使用千分表及内径千分尺，将数据记入提供的检查单上。

1.4 安装给水泵

（1） 使用适当提升设备将给水泵吊起，通过底板，悬垂底脚螺栓，并用螺母及垫圈固定，将螺栓安置在孔的中心； （2） 将给水泵安放在底脚螺栓两边的垫片上；

（3） 将给水泵和小汽机对准，可使用千分表及内径千分尺，将数据记入提供的检查单上。 （4） 重要提示：当以上各节所述工作内容完成以后，安装工程应进行一次独立的检查，并在给水泵组灌浆前，签署出验收单。 1.5

给水泵组灌浆

（1） 当第1.1节至第1.4节完成并验收后，就应在预留孔内灌浆，一直灌到和基础底座齐平； （2） 在灌浆凝固以前，要进行检查以保证底脚螺栓仍在孔的中心；在旋紧底脚螺栓以前，要有适当的灌浆养护时间。 1.6

底板底脚螺栓-拧紧工序

（1） 当开始旋紧底板底脚螺栓时，一定要在适当的联轴器轮毂上安装上千分表及相应的支架等装置； （2） 检查所有垫片都已紧密，垫片和底板之间部有良好的表面接触；

（3） 将对中间的支架安装在给水泵一端的联轴器轮毂上，在底脚螺栓旋紧过程中，监视小汽机和给水泵的对中；如果对中超出允差，则应调整给水泵下的垫片，以保持对中在规定允差内； （4） 重要提示：在进行任何主要管道的安装工作以前，一定要在检查单上记录一整套完整的给水泵与小汽机的对中数据，横向、轴向健及水泵底脚的间隙。 （5） 一旦已得到了满意的对中数据(外部管道未安装)以及所有的键和螺栓的膨胀间隙都已在允差以下时，并已确保所有底板的底脚螺栓都已旋紧时，此时才可能进行最后的灌浆，直至最后完成底座水准面。 注意：如果以上设备的对中结果有可能被安装主要管道工作或其它原因而受到干扰时，则完成到水准面的最后灌浆工作应等待到管道安装工程完成以后再做。然而这部份程序可能要决定于土建施工承包者是否易于接近底板。 1.7

将主进水管与前置泵连接

在前置泵法兰和管道的安装过程中一定要经常监视前置泵和电机之间的对中，如果在安装管道期间发现联轴器对中超出了允差，工程必须停止，重新调整进水管道及其支承，以保持正确的联轴器对中。 1.8

安装跨接管

（1） 在将前置泵和给水泵之间的跨接管法兰螺栓连接以前，法兰之间的间隙应当测量并予记录，法兰面需要在两个平面内平行； （2） 在安装跨接管时，必须经常监视给水泵和小汽机之间及电机和前置泵之间的对中情况，如果这一对中结果超出了允差，工程必须停止，并调查使对中移动的原因，并调整跨接管道及其支架，予以修正； （3） 当跨接管安装按照上述要求完成后，并在允许间隙以内，重新在提供的检查单上记录对中数据。 1.9

将出水管接装至给水泵

（1） 在安装管道时，一定要经常地监视小汽机和给水泵之间的对中，如果对中结果超出允差，工程必须停止，调整出水管及其支架，使对中保持在允许间隙以内； （2） 在管道安装工程完成以后，在提供的检查单上记录对中数据。 1.10 系统充满水后的对中检查

当给水系统全部通水时，对中检查需要重新再做，任何对中结果超出允差的都需要调整管道工程的弹簧支架子以纠正。 2 2.1

投运步骤 润滑油系统

（1） 确知所有润滑油管道工程已经完成并已有足够的支承；确知所有测试仪表的接点都已安装有相适应的仪器； （2） 检查所有观油玻璃都已按流量方向正确地安装； （3） 按小汽机的有关说明检查油系统。 2.2

润滑油冲洗

（1） 将给水泵的传动端及自由端的上半部轴承座移开，检查轴承座的清洁度，移开两者的上部轴承，并重新装回两者的轴承座； （2） 检查前置泵轴承座的清洁度；

（3） 在水泵轴承润滑油进口处安装125目/in的不锈钢丝滤网，并记录每处安装的数量， （4） 在进入通用油箱的口油管上安装125目/in的不锈钢丝滤网； （5） 确知所有油管系统上的阀门都已处于全部开放的位置；

（6） 开动辅助润滑油泵并检查油管系统有无泄漏，检查所有观油玻璃，以保证油流量的正常； （7） 在2h的间隔时间内，停运油泵，移出滤网，并检查污染及碎屑；

（8） 油管系统应当使用皮本锤敲击的帮助去除各种可能附着在管孔内的固体粒子； （9） 重新安装滤网，并继续进行用油清洗，直至系统的清洁程度已满意；

（10） 一旦系统清洁达到满意，移去所有临时滤网。清洁主要的油过滤器。此时将两水泵和电机的上半部轴承重新放入； （11） 当系统全部重新安装完成后，应当开启辅助润滑油泵进行检查，润滑油的压力开关和溢流阀的调整是否正确。 2.3

密封冷却水系统冲洗

（1） 将给水泵密封冷却水室短路，使密封水不进入泵体，进行泵体外部循环冲洗，此时调节阀关闭，旁路阀开启； （2） 冲洗完毕，清洁滤网，恢复管路，打开调节阀，关闭旁路阀。 2.4

试运再循环设备

（1） 根据再循环设备的有关说明对其进行检查；

（2） 确认再循环管道已完成，所有仪表管道已安装完成，未受损坏； （3） 确认再循环阀已正确安装；

（4） 检查阀电动装置(气动装置)的全部接线； （5） 检查供电电压应与阀门电动装置铭牌相符； （6） 检查阀门运动是否正常。 2.5

管道冲洗(冲进水管)

（1） 检查所有给水管已安装完成；

（2） 拆开进水管法兰，将进水管转离水泵，面向排水； （3） 确保除氧器内有充分水量可供冲洗；

（4） 开启进水阀门冲洗管道，重复进行数次以确保管道内清洁，将进水管重新接向前置泵。 2.6

管道冲洗(冲跨接管道)

（1） 检查给水泵及前置系之间的跨接管道已经安装完成； （2） 检查跨接管道已有充分的支承；

（3） 移去孔板，开启进水阀门冲洗管道，重复冲洗数次； （4） 重新安装孔板。 2.7 2.8

小汽机(请参照小汽机说明书) 连接电机及前置泵

（1） 确保两个半联轴器轮毅的表面上均无毛刺及损坏；

（2） 装入联轴器间隔件，确保轮毅上的配合符号与间隔件上符号对齐； （3） 将联轴器螺栓拧紧到下列值： 92N·m； （4） 安装联轴器保护罩。 2.9

连接小汽机及给水泵

（1） 确保联轴器的两半部表面上均无毛刺及损坏；

（2） 装入联轴器间隔件，确保轮毅上的配合符号与间隔件上符号对齐； （3） 将联轴器螺栓拧紧至325N·m； （4） 安装联轴器保护罩。 2.10 给水泵组再循环运行

（1） 确保前面各节所包含的全部检查项目都已作出，并检查全系统的整体性； （2） 确知除氧器内已灌满至工作水位； （3） 检查进口滤网已清洁；

（4） 检查至前置泵的进口隔离阀门已经开启； （5） 检查再循环阀门已经全开，供电电源已经具备；

（6） 开启全部有关的放气阀，系统注水。当水已将系统内空气排尽，关闭放气阀； （7） 确保给水泵的出水阀门已经关闭；

（8） 检查所有仪表的阀门都已开启，并已排除空气；

（9） 确保和除氧器连接的所有进水和出水隔离阀门都已开启； （10） 检查油箱内的润滑油油位正常； （11） 检查润滑油的冷却水正常； （12） 确信已经有了安全许可证明书；

（13） 启动前置泵，并打开再循环阀，前置泵运行至少15分钟；

（14） 开动辅助润滑油泵，检查总油管压力处于正常，并从所有观察玻璃内都能见到流量； （15） 开动小汽机，泵运行调至最低速度，检查全系统有无泄漏；

（16） 一旦水泵机组达到了最低转速并处于稳定状态时，从所有仪表中得到的一整套读数就应予记录，这些读数在第一小时内大约每隔15min应读取一次； （17） 设备转速应增加使出口压力为80%额定压力，并记录全套读数；水泵应在这一转速维持运转约2h，值班记录单应隔15min填写一次； （18） 于是，该设备转速再增加，使出口压为105%额定压力，运行一个短时期，并记录全套读数； （19） 设备于是再转到出口压力为80%额定压力的转速运行。

（20） （21） （22）

注意：泵组现在已可供投入运行。

当再循环运行已使用户满意时，该设备应予以关闭，并使之处于备用状态。 设备的惰走时间应予以记录。