空心板梁钢筋技术交底

发布时间：2021-06-05

技术交底书

编制单位：中国*****铁路工程第***项目分部

箍筋直径的 2.5 倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的 5 倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的 10 倍。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于 10d。 5. 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的 2.5 倍，钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过 90 度时，弯曲直径不得小于 5d; 钢筋弯制成型允许偏差见下表：钢筋弯制成型允许偏差序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检验顶目及方法钢筋顺长方向尺寸偏差标准弯钩内径标准弯钩平直段长度蹬筋中心距离尺寸偏差外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸钢筋不在同一平面钢筋的垂直肢与垂线的偏离值弯起钢筋起点位移箍筋内边距离尺寸允许偏差 ±10mm ≥2.5d ≥3d ±3mm ±4mm ≤10mm ≤d 15mm ±3mm

弯起钢筋的弯起高度

±4mm

6. 钢筋搭接接头的搭接部位应预弯。搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。搭接焊接头的长度、焊缝的总长度应符合下表的要求。名项目称弯折角搭接焊接头钢筋轴度线偏移电焊缝高度弧焊缝宽度焊焊缝长度接咬肉深度头在 2d 长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹 0.00 渣 6mm2 数量 2个 0.05d,且不大于 0.5mm ,-0.5d ,+0.1d~0 ,+0.05d~0 0.1d,且不大于 3mm 4.00 允许偏差

7. 混凝土保护层垫块 ⑴在钢筋

与模板间设置保护层垫块，应具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度应不小于 50MPa,其厚度应能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。

⑵根据“合芜公路大桥”设计图，梁体各部位混凝土保护层厚度边板除顶板顶层为 40mm 外，其余均为 30mm,中板各部混凝土保护层厚度 30mm,混凝土保护层垫块制作外形尺寸允许误差：直径、长、宽：厚度： +2mm、-1mm +2mm、-0mm

8. 钢筋绑扎工艺流程 (1)梁钢筋骨架的制作流程为：绑扎底板、腹板钢筋(包括定位筋)→安装底板、腹板纵向波纹管，波纹管之间采用比波纹管大一号的套管连接，套管两端采用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠(波纹管两端不低于 15cm)→安装预埋件(锚垫板，泄水管等)→内模就位并校正后开始绑扎顶板钢筋→检查校核。 (2)在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于 4 个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。 (3)梁体钢筋绑扎要求 ① 钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。 ② 箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。 ③ 箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。 ④ 箍筋接头叠合处逐点绑扎。 ⑤ 螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。

⑥ 胶管与箍筋、蹬筋、定位筋应逐点绑扎。 ⑦ 绑扣形式应按逐点改变绕丝方向(8 字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。 (4)钢筋的绑扎接头应符合下列规定： ① 受拉区域内的 I 级光圆钢筋末端应做成彼此相对的标准 180°弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I 级钢筋不得小于 30d,Ⅱ级钢筋不得小于 35d,且不得小于 250mm,钢筋搭接部分的中心及两端(三处)应用铁丝绑扎结实。 ② 受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于 30d,且不得小于 200mm。 ③ 绑扎接头在受拉区，不得超过 25%;在受压区不得超过 50%。 ④ 当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。 (5)预应力筋预留管道及钢筋位置应符合下表要求。预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求

序号 1

顶

目

要

求

预应力筋预留管道在任何方向距跨中 4m 范围 ≤4mm、其与设计位置的偏差余≤6mm 桥面主筋间距及位置偏差 (拼装后检查) 底板钢筋间距及位置偏差箍筋间距及位置偏差腹板箍筋

的不垂直度 (偏离垂直位置) 混凝土保护层厚度与设计值偏差其它钢筋偏移量 ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm

2 3 4 5

6 7

+5mm、0 ≤20mm

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振捣过程中注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部砼密实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。浇筑施工顺序详见下图；

空心板梁浇筑顺序图浇筑第四层混凝土浇筑第三层混凝土

浇筑第二层混凝土

浇筑第一层混凝土

混凝土浇筑施工注意事项： (a)浇筑时，下料均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。

在钢筋密集处，可采用插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的振捣器，以免空模振捣而导致模

板变形。 (b)施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。 (c)浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。 (e)注意预应力筋孔道的保护，将端口用软木塞或其他材料封堵严密，避免浇筑混凝土阻塞或杂物进入。底层和顶层时间间隔不超过 1 小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部砼密实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。 2.空心板梁顶面抹面拉毛混凝土浇筑后，随后进行空心板梁顶面抹面，抹面时注意预埋筋的预埋平面位置，第一次抹面首先采用木泥抹子进行，用木泥抹把空心板梁顶面横七竖八的大粒径碎石石尖向上的碎石推平，让大粒径碎石随着木泥抹的蠕动，滚动至碎石较平面的一侧向上，木泥抹子过后，再采用铁抹子进行抹面。根据混凝土的含水量及空气温度进行控制时间进行第二次抹面，第二次抹面要求含水量及时间控制的得当恰到好处，然后进行抹面，第二次抹面时采用木泥抹上下拍打表面砼，使混凝土蠕动后，砼表面再次蠕动出混凝土浆液，再次进行采用铁抹子进行收面，收面时采用铁抹子与砼表

面形成的小角度进行来回抹面。待砼表面强度达手按有手印时，采用扫帚进行拉毛，拉毛深度保证达到 5mm 深。 3.砼养护混凝土养护分蒸气养护和自然养护两种方式。空气温度 5°以上时，采用自然养护砼。日平均温度低于 5°时采用锅炉蒸汽养护。 3.1 自然养护夏季气温高昼夜温差小，采用自然养护。自然养护：空心板梁浇筑后及时采用保湿棉蓄水，篷布苫盖，洒水保湿，洒水次数白天 2 小时一次，夜间 4 小时一次。梁体拆模后梁体外侧面及箱内及时喷涂养护剂养护。自然养护当环境湿度小于 60% 时，自然养护时间不少于 28d;当环境湿度大于 60% 时，自然养护时间不少于 14d。当环境温度低于 5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。 3.2 锅炉蒸汽养护冬期施工或春秋季昼夜温差较大时采用蒸汽养护，蒸养在特制养护棚中进行，严格按照静停、

升温、恒温和降温四个阶段。静停不少于 4 小时，温度至少保持 20℃;升温约 4 小时，每小时升温不超过 10℃;恒温为 8 小时左右，温度为 45±10℃ ;降温约 4 小时，按每小时 10℃掌握，控制内外温差在 15℃以下。在养护过程中定时测温，并作好记录。温度计在跨中及 1/4 截面、梁端各布设 2 块，箱梁内、外孔道各布置一块。恒温时每小时测温一次，升降温每 0.5 小时测一次。升温、降温速度均保持 10℃/h。混凝土测温测温点的布设

每片空心板梁养护温棚内共设 3 个测温点，温棚外设 1 个测温点。其中 1、2#测点位置在温棚中部测温，3#测温点位置为顶层棚温温度测点， 4#测温点位置为棚外测温点，具体位置详见下图。测温仪器和设备如出现故障应及时维修或者更换。测温时间和频次从浇筑完成开始至拆模时止。当采用自然养护时，每小时测一次；当采用蒸汽养护时，每 0.5 小时测一次。

2,18塑料保温大棚

2测温计

钢架骨架

1 3

当梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在 15℃以内时，方可拆除梁体覆盖棚和模型。梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。测温记录应及时填写。如芯部温度超过 65℃,各部位温差超过 15℃时，测温人员应及时通知现场领工员和班长。 4.拆除侧模根据实验室的对试件测定试件的受压承载力，满足 120kpa 时，立即进行侧模拆除，拆除时首先进行顶面的对拉杆螺母进行松懈，松懈后，隔三个对拉杆留一个对拉杆，然后进行台座内对拉杆螺栓的拆除，螺栓拆除后，采用榔头敲击侧模，使侧模脱离砼体，侧模脱离砼体后，采用龙门吊调离到另一片空心板梁支膜的位置。立即用自来水喷撒养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间为 14d。

1,48

0,4

待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。混凝土预制空心板允许偏差：

检查项目序号 1 混凝土抗压强度宽断面尺 2 寸壁厚 3 4 5 6 7 8 5.空心板梁凿毛长度侧向弯曲位置(纵、横轴线) 两对角线长度差麻面平整度高

允许偏差(mm) 符合规定 0,-10 ±5 ±5 0,-10 L/1000 且不大于 10 8 10 不超过该侧面积的 3% 5

在空心板梁的两侧及板梁两端采用錾子把梁体两侧及两端进行凿毛，凿毛前首先根据 9#‵钢筋绑扎的位置，把 9#‵钢筋凿出，凿出全部的 9# ‵筋后，进行空心板梁梁体凿毛，凿毛深度保证不小于 5mm,保证 10cm2 内要有一个点。 6.压浆张拉结束后，立即进行压浆。压浆水泥采用 P.O42.5 等级普通硅酸盐水泥，水灰比 0.35~0.45 之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线

更

好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的 8%TM-IV 型 AEA 低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为 0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压 2min。压浆时，每工作班留取 4 组 7.07×7.07×7.07cm 立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余 3 组标准养护 28 天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。压浆工艺 (1)孔道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。 (2)压浆管路长度不宜超过 25m,每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于 10mm, 以防堵塞。 (3)预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不宜超过 14d,压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端各压浆一次，两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为 30min—45min,也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。 (4)空心板梁张拉后，立即进行钢绞线切割，钢绞线切割时，采用专业的切割机，切割机采用抱箍固定在锚具上，固定必须牢固。切割手必

须佩带安全帽及手套和防护眼镜，切割时紧注意切割片炸裂飞溅，伤及自己。钢绞线切割位置距锚具外缘约有 3cm 处进行，切割后采用 10#砂浆将锚具及钢绞线露出的部位全部进行封堵，密封程度达到不漏浆为止。 7.混凝土振捣采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的 1.5 倍(40cm 左右) ,且插入下层混凝土内的深度为 50-100mm,每一振点的振捣延续时间为 20—30s,达到混凝土不沉落、表面泛浆不出现气泡为度，防止过振、漏振。震动棒距侧模保持 50-100mm 的距离。防止触碰预应力管道和预埋件。附着式震动器采用间歇式震动方式，在混凝土灌注至附着式震动器所处部位后，方可开启附着式震动器，每次开启震动时间宜为 10s,间歇 3-5s,附着式震动器的振捣时间由梁上部灌注混凝土的指挥人员指挥。 8.质量标准梁面平整度：每米长度偏差 5mm。

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(3) 检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全，齐备；检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件如通风孔、底部泄水孔等是否齐全，是否符合图纸要求。模板尺寸容许误差见下表

序号 1 2

检查项目相邻两板面高低差表面平整度宽

允许偏差(mm) 2 3 0,-10 0,-5 0,-5 L/2000 ,且不大于

模内尺寸

高长

4 侧向弯曲 5 6 轴线位移位置预应力筋孔道高程 (4) 支座板容许偏差应符合下表 5 10 5 10

项

目

容许偏差(mm) ±1 ≤1 不垂直度≤1% ≤1

支座板

支座中线偏离设计位置板面边缘高差螺栓孔垂直度螺栓孔中心位置偏差

(5) 模板安装完毕后，由工班长和专职质检员共同检查验收安装尺寸，合格后方可转入下道工序。 5.芯模安装芯模安装前，在腹板内侧与底板筋顶面采用绑丝绑扎塑料垫块，垫块的绑扎数量保证每平方米不少于 4 个垫块，然后把内模放到钢筋笼内，内膜放好以后，再进行微调，调至保护层达到设计标准。 6. 模板安装允许偏差和检验方法

序号

项

目

允许偏差 (mm) 梁、柱、板、墙、拱 5

检验方法

轴线位置

尺量每边不少于 2处 2 m 靠尺和塞尺 5 不少于 3 处

表面平整度

高程

梁、柱、板、墙、拱

±5

测量